Wat zijn de voorzorgsmaatregelen bij de installatie van laservezel focuslenzen?

Gids voor selectie en installatie van vezellaserlenzen: stabiliteit bouwen in elk detail van uw proces

In het vakgebied van precisielaserbewerking begint de uitzonderlijke prestatie van apparatuur met een grondig begrip en zorgvuldige aandacht voor de kernoptische componenten. Vezellaser focus- en collimeringslenzen, dit nauwkeurige duo dat de vorm en energie van de straal beheerst, zorgt ervoor dat elke keuze bij selectie en installatie direct wordt weerspiegeld in de kwaliteitsregistratie van het eindproduct, en heeft grote invloed op productie-efficiëntie, kosten en stabiliteit. In dit artikel worden systematisch de belangrijke aspecten van het hele proces beschreven, van wetenschappelijke aanpassing tot genormaliseerde uitvoering, om u te helpen een duurzaam en betrouwbaar hoogpresterend optisch systeem op te bouwen.

Precisiekeuze – Opbouw van de vier hoekstenen voor apparatuurafstemming

Lensselectie is een nauwkeurige technische beslissing die moet zijn gebaseerd op een uitgebreide afweging van golflengte, vermogen, brandpuntsafstand en systeemcompatibiliteit.

Hoeksteen 1: Golflengte-aanpassing – Aandacht voor de specificiteit van 1064nm. De werkingsgolflengte van gangbare vezellasers is 1064nm.

Lenzen die speciaal voor deze golflengte zijn ontworpen, zijn voorzien van precisie anti-reflectie (AR)-lagen. Dit is een domein van absolute specificiteit: het gebruik van lenzen die bedoeld zijn voor ultraviolet (355nm) of groen licht (532nm) zorgt ervoor dat meer dan de helft van de laserenergie wordt gereflecteerd. Deze gereflecteerde energie blijft vastzitten in het optische pad, wat snel leidt tot temperatuurstijging. Dat kan gemakkelijk de lenscoating beschadigen of kostbare interne onderdelen van de snijkop vernietigen. Belangrijkste controlevereiste: Controleer altijd of in de productspecificaties duidelijk staat vermeld "Ontwerpgolflengte: 1064nm".

Hoeksteen 2: Vermogencompatibiliteit – Inzicht in de Life Code achter "Schadendraagvermogen"

Wat is het Schadendraagvermogen van een lens?

Het door laser geïnduceerde schadendraagvermogen (LIDT) van een lens verwijst naar de maximale laserirradiantiegrens die geen permanente schade veroorzaakt aan het lensoppervlak of het interieur wanneer de laser erop inwerkt. Zodra de laserirradiantie deze drempel overschrijdt, zal de lens onomkeerbare schade oplopen, zoals coatingablatie, substraatscheuren en een sterke daling van lichtdoorlatendheid, wat resulteert in een volledig functionele uitval.

In het gebied van lasersnijden zijn de weergave en testen van het schadendraagvermogen voornamelijk gericht op Continuïgolf (CW) Laser :

Continu-golf (CW) Schadendraagvermogen.

Voor continu lopende lasers wordt de drempelindex meestal gemeten in vermogensdichtheid (W/cm²). De kernfunctie hiervan is om de weerstand van de lens tegen thermische schade onder langdurige belichting met laserenergie te beoordelen. Focusserende lenzen voor lasersnijden met hoog vermogen (bijvoorbeeld 15 kW en hoger) moeten bestand zijn tegen langdurige blootstelling aan hoge temperaturen. Daarom vereisen zij een hogere CW-schadedrempel en moeten zij worden uitgerust met koelmaatregelen zoals waterkoeling om de daadwerkelijke thermische belasting te verlagen.

De "schadedrempel" definieert de bovengrens van vermogensdichtheid die een lens veilig kan weerstaan en is essentieel voor het voorspellen van de levensduur.

Hoeksteen 3: Selectie van brandpuntsafstand – De brug tussen theoretische parameters en procesresultaten

De brandpuntsafstand bepaalt rechtstreeks de vleksgrootte, de scherptediepte en de werkafstand, en bepaalt daarmee de grenzen van de verwerkingscapaciteit van de installatie.

Veelgemaakte fout waarschuwing: Het gebruik van een lens met een korte brandpuntsafstand om dikke platen te snijden is een veelvoorkomende fout. Dit leidt tot onvoldoende effectieve scherptediepte, wat een sterke verslechtering van de kwaliteit van het onderste deel van de snede veroorzaakt, met taper en een ruw oppervlak tot gevolg. De juiste aanpak is: bepaal de benodigde brandpuntsafstand op basis van het diktebereik van de materialen die u het meest verwerkt.

Directe advies voor gebruikers: De meest efficiënte methode is om de lensspecificaties af te stemmen op het oorspronkelijke snijkopmodel van uw apparatuur. Vooral bij lasersystemen met hoog vermogen (bijvoorbeeld boven de 1500 0W) zijn de eisen aan de thermische stabiliteit van het lensmateriaal en de duurzaamheid van de coating uiterst hoog. Veel niet-geverifieerde lenzen op de markt kunnen snel prestatieverlies ondervinden bij langdurige zware belasting, resulteer in waardoor onverwachte stilstandtijd en totale kosten toenemen.

Hoeksteen 4: Vertrouwen op een professionele partner – Betrouwbare oplossingen verfijnd op basis van uitgebreide feedback

Geconfronteerd met een complexe selectiematrix kan het samenwerken met een ervaren professional risico's sterk verminderen. Als toegewijde speler in de branche Raysoar integreert uitgebreide toepassingterugkoppeling van langdurige service aan duizenden klanten van verschillende omvang en met uiteenlopende verwerkingsbehoeften diep in haar productoplossingen. Wij begrijpen dat het bereiken van de optimale balans tussen prestaties en kosten, en het leveren van vezellaser focuslenzen en collimeringslenzen die zeer compatibel zijn met gangbare lasertuigage, essentieel is om gebruikers te helpen bij het realiseren van stabiele productie en het verlagen van de totale operationele kosten. Daarom is het kiezen van een op de markt beproefd partner zoals Raysoar op zich al een vertrouwde risicobeheersstrategie geworden.

Gestandaardiseerde installatie – Elke handeling bepaalt de prestatie-uitvoering

Perfecte lenzen vereisen een perfecte installatie om hun volledige potentieel te ontketenen. Dit proces vereist uitgebreide controle over milieu, gereedschap, techniek en procedure.

Fase 1: Voorheen Installatie – Het creëren van een schone omgeving en het uitvoeren van veiligheidscontroles

1.Zorg ervoor dat de e nvironment en t ool schoon zijn :

De werkzaamheden moeten worden uitgevoerd op een plaats met weinig stof, droog en stabiel. Het gebruik van een mobiele cleanbench kan effectief verontreiniging uit de werkplaatslucht isoleren.

Raak optische oppervlakken absoluut niet met blote handen aan. Gebruik poedervrije nitrilhandschoenen of speciale lenspinzetten.

Bereid optisch ethanol zonder water en pluisvrije doekjes voor. Alle gereedschappen moeten vooraf worden gereinigd.

Gebruik vóór installatie gefilterd droog perslucht om de binnenkant van de lenshouder grondig te spoelen en onzichtbare deeltjes van micrometergrootte te verwijderen.

2. Nauwkeurige controle van lens en interface:

Inspecteer de lens onder sterke zijdelingse verlichting om zeker te weten dat de coating intact is en vrij van eventuele kleine gebreken.

Bevestig dat alle fysieke afmetingen van de lens millimeterprecisie behalen en exact overeenkomen met uw lenshouder, net zoals bij het monteren van precisie-instrumenten.

3. Veiligheidsprotocollen – De Absolute Rode Lijn Die Niet Overschreden Mag Worden:

Voordat u een handeling uitvoert, moet de laser uitgeschakeld zijn en de hoofdstroomvoorziening van het apparaat losgekoppeld zijn, en moet u wachten tot het systeem volledig ontladen is.

Blokeer de bewegingsassen van het snijhoofd om onbedoelde bewegingen te voorkomen.

Fase 2: Installatie-uitvoering – De Kunst van Nauwkeurig en Voorzichtig Monteren

1. Lensplaatsing en Vastzetten:

Oriëntatie Bepaalt Succes/Mislukking: De meeste lenzen zijn directioneel. Het wordt aanbevolen om de oude lens te markeren bij demontage. Zorg tijdens installatie dat de lensmontage in de juiste richting in het lichtpad wordt geplaatst; een verkeerde montage kan catastrofale gevolgen hebben.

Principe van gelijkmatige spanningsverdeling: Plaats de lens zachtjes in de houder, zodat deze natuurlijk vlak ligt. Gebruik een moment-sleutel en volg de in de handleiding gespecificeerde, vaak zeer kleine, momentwaarde om de vastzetring in een kruispatroon in stappen aan te halen. Te krachtig aandraaien is een belangrijke oorzaak van interne spanningsvervorming in lenzen, wat vervolgens de straal kwaliteit beïnvloedt.

Controleer of de afdichtende O-ring voldoende veerkracht heeft om de luchtdichtheid van de lensopstelling te garanderen.

2. Definitieve reiniging en bescherming:

Indien definitieve reiniging nodig is, gebruik dan de techniek "dopen, optillen, eenzijdig afvegen" om residuen of heen-en-weer wrijven te voorkomen.

Fase 3: Verificatie van installatie – Van straaldiagnostiek tot verwerkingsvalidatie

1. Optische paduitlijning en vlekanalyse:

Na inschakelen, observeer eerst de uitgangsstraalvlek met lage vermogen of het hulplicht. Een perfect afgesteld systeem moet een regelmatige, cirkelvormige vlek produceren met symmetrische energieverdeling. Elke vervorming duidt op een scheve installatie of onjuiste uitlijning van de optische as.

2. Daadwerkelijke verwerkingstest – Het definitieve acceptatiecriterium:

Voer een testsnede uit met 2 mm dik schoon zachtstaal. Een kerf van hoge kwaliteit moet een constante breedte vertonen van boven naar beneden, een glad en fijn gesneden oppervlak, en geen slakkenhechting vertonen. Anders is een systematisch onderzoek nodig naar focus, assistentiegas en de toestand van de lens.

Langetermijnonderhoudscultuur en veiligheidstaboes

Absoluut verboden handelingen:

Alle onderhoudswerkzaamheden moeten worden uitgevoerd met de stroom volledig uitgeschakeld.

Vermijd het gebruik van sterke oplosmiddelen zoals aceton op optische coatings.

Sla lenzen niet op in warme en vochtige omgevingen.

Stel een preventief onderhoudsritme op:

Het wordt aanbevolen om elke 8-12 uur bedrijfstijd snel de externe beschermende lens te inspecteren en schoon te maken.

Bewaak bij apparatuur met hoog vermogen regelmatig de temperatuur van de lenshouder. Een abnormale temperatuurstijging is een vroeg teken van onvoldoende koeling of aanzienlijke vervuiling van de lens.

Door deze handleiding te volgen, die engineeringprincipes en praktijkervaring combineert, kunt u niet alleen zorgen dat elke vervanging van vezellaser focuslenzen en collimeringslenzen nauwkeurig en betrouwbaar verloopt, maar ook een stevige basis leggen voor de langdurig stabiele werking van uw apparatuur. Bovendien stelt het kiezen van een partner zoals Raysoar , met zijn diepe ervaring op basis van toepassingsgegevens, u in staat om snel gevalideerde passende oplossingen te verkrijgen wanneer u wordt geconfronteerd met complexe procesvereisten, zodat u meer energie vrijmaakt om te focussen op het creëren van processingtechnieken en producten met hogere waarde.