A ragasztószalagos módszeren túl: vizuális fúvóka-igazítás lézeres vágáshoz

A ragasztószalagos rutin, amely minden műszakot lelassít

Lépjen be a legtöbb lézeres vágóüzembe a reggeli műszak megkezdése előtt, és ugyanazt a rituálét fogja látni. Egy munkás leválaszt egy ragasztószalag-csíkot, alányomja a fúvóka alá, rövid tesztpulzust indít, lehúzza a szalagot, majd pislogva nézi a égésnyomot. Ha a megégett folt középen helyezkedik el a fúvóka nyílásában, megkezdődik a műszak. Ha akár enyhe eltérés is észlelhető, a beállítócsavarokat elfordítják, új ragasztószalagot helyeznek el, és a ciklus ismétlődik. Egy tapasztalt munkás kb. öt-hat perc alatt képes pontosan beállítani a koaxiális igazítást. Kevesebb tapasztalattal rendelkező munkás hosszabb időt vesz igénybe, és az eredmény még mindig rejtett eltolódást tartalmazhat.

Három probléma gyűlik fel ezzel a megközelítéssel. Először is, a szabad szemmel történő ítéletalkotás legfeljebb körülbelül 0,1 mm-es felbontást tesz lehetővé, és ez a küszöbérték az operátorok között változhat, sőt ugyanazon személy esetében is változhat egy műszakról a másikra. Az ipari mezőben gyűjtött adatok szerint a ragasztószalag módszerrel végzett egyszeri koaxiális beállítás sikerrátája körülbelül 85 százalék, ami azt jelenti, hogy kb. minden hetedik beállítás hibát eredményez a vágásban. Másodszor, az egyes beállításokhoz szükséges öt-hat perc gyorsan összeadódik több anyagváltás esetén. Harmadszor, a folyamat során tényleges lézerkibocsátásra van szükség védőberendezés nélkül, ami minden egyes alkalommal nem elhanyagolható biztonsági kockázatot jelent.

Mi történik, ha egy kamera helyettesíti a szemet

Egy vizuális fúvóka-igazító eszköz ugyanazt a célt szolgálja: a sugár, a fúvóka belső átmérője és a segédgázáram egyetlen pontos tengelyre kerülnek, de ezt egy kameramodullal és mérési szoftverrel éri el, nem ragasztószalaggal és ösztönnel. A kezelő az eszközt a fúvókára helyezi, aktiválja a felismerést, majd a képernyőn valós idejű eltérésértéket olvas le, miközben a beállító gombokat forgatja. A kamera a tényleges lézersugár vetítését látja. Az algoritmus kiszámítja az eltérést. A kijelző egy konkrét számot mutat, nem véleményt.

Az egész folyamat három lépésre tömöríthető: az eszköz pozicionálása, a felismerés indítása, majd a beállítás addig történik, amíg a kijelzett érték nullára nem áll be. Egy új kezelő kb. tíz perc alatt elsajátíthatja. A kalibráció nem marad olyan kézműveses készség, amely hónapokig tart elsajátítani, hanem szabványosított eljárássá válik, amelyet bármely képzett személy ugyanolyan eredménnyel tud megismételni. Ez az egységesség különösen fontos sorozatgyártás esetén, ahol az 50. darabszámú alkatrésznek pontosan úgy kell vágódnia, mint az 1. darabszámúnak.

Sebesség, pontosság és vágási minőség: ahol a számok mozognak

A különbségek három kategóriába sorolhatók, mindegyiknek saját hatása van a padlóra.

A kalibrációs idő drasztikusan csökken. Ami korábban öt–hat percet vett igénybe, egy önálló eszközzel körülbelül harminc másodpercre csökken. Az automatikus igazítású változatok tíz másodpercen belül befejezik a folyamatot. Egy műszak során több fúvóka-csere vagy anyagváltás esetén a megtakarított percek számlázható gépidővé válnak, amelyet korábban a beállításra fordítottak.

A pontosság körülbelül ötszörösére nő. A Bochu MCD100 ismételhető pontossága 0,02 mm, abszolút pontossága 0,05 mm. A Raytools VBA eredményei 0,08 mm alatt maradnak. Mindkét érték messze elmarad az emberi szem gyakorlati felbontási határától, amely 0,1 mm.

A vágási minőség javul a tengelyezéssel. Amikor a sugár és a gázáram közös központi tengelyen halad, a vágási rés körül az energiatermelés egyenletes marad. A vágás alján keletkező salak és a fémforgács jelentősen csökken, és a gyakori panasz – miszerint az egyik oldalon tiszta, míg a másikon durva a vágás – nagyrészt eltűnik. Közepes vastagságú rozsdamentes acél és tükröző alumínium esetén a megfelelő koaxialitás továbbá csökkenti a visszaverődő energiát, amely károsítja a védőlencséket, és lerövidíti élettartamukat.

Egy közepes méretű gyártó, amely 8 mm-es rozsdamentes acélból készített precíziós burkolatokat, pontosan ezzel a problémával szembesült. A négy él közül kettő rendszeresen nem felelt meg a vizuális ellenőrzésnek, amelyet később egy 0,15 mm-es sugáreltolódásra vezettek vissza – ezt a ragasztószalagos módszer soha nem mutatta ki. A vizuális tengelyezési eljárás bevezetését követő egy hét alatt mind a négy él megfelelt az ellenőrzésnek, és a vágófej lencséinek cseréjére szükséges időköz majdnem megduplázódott a karbantartási naplóban korábban rögzített időszakhoz képest.

Az ISO 9013, a hővágás minőségének osztályozására szolgáló nemzetközi szabvány közvetlenül összekapcsolja az élminőségi osztályt a folyamat ismételhetőségével. A sugár- és fúvóka koaxialitása a legfontosabb változók egyike, amely meghatározza, hogy egy tétel végig fenntartja-e minőségi osztályát a kezdettől a végéig.

MCD100 és VBA: Ugyanaz a probléma, két különböző tervezési megoldás

A két eszköz ellentétes tervezési filozófiából közelíti meg a feladatot. Az MCD100 önálló műszer, míg a VBA egy csatlakoztatható modul, amely telefonhoz vagy tablet eszközhöz kapcsolódik.

A valós műhelyi rutinhoz illő eszköz kiválasztása

Az MCD100 akkor értelmes választás, ha a rendelkezésre állás és az önállóság fontosabb, mint a hordozhatóság. A telefonhoz való párosítás nélküli működés kizárja a kapcsolat megszakadásának és az alkalmazások kompatibilitási problémáinak kockázatát. Az IP64 védettség megfelelő a csiszolóporral, olajköddel és időnként fröccsenéssel terhelt környezeteknek. A beépített kijelző minden megvilágítási körülmény mellett jól olvasható a műhelyben. Azok a létesítmények, amelyek műszakonként több fejet kalibrálnak, illetve kemény körülmények között hosszú ideig folyamatosan termelnek, a beépített önállóságból a leggyorsabb megtérülést érik el.

A VBA természetes választás azoknak az üzemeltetőknek, akik már okostelefonról működtetnek berendezéseket, és egy könnyű eszközt keresnek, amelyet gyorsan át lehet helyezni egy állomásról a másikra anélkül, hogy lassítaná őket. 0,3 kg-os súlyával kényelmesen elfér egy zsebben vagy egy kis szerszámtartóban. Az alkalmazás felülete azonnal ismerős minden olyan felhasználó számára, aki otthonosan mozog mobil eszközökön. A szoros padlóelrendezésű és több gépet is tartalmazó műhelyekben nyeri el a legnagyobb előnyét a kompakt méret.

A Raysoar mind az MCD100-as, mind a VBA modellt forgalmazza, mellettük teljes kínálatot kínál lézeres vágófogyóanyagokból és karbantartó szerszámokból. A készlet biztosítja a gyors szállítást, a globális logisztikai hálózat több régióban is eléri az ügyfeleket, és a támogató csapat közvetlen útmutatást nyújt az egyes igazító eszközök megfelelő vágófejhez és gyártási környezethez való kiválasztásához.